意大利迪普马电磁阀DS3-S3/11N-A110K1

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电磁阀分类:
一、按被控制管路内的介质及使用工况的不同可将电磁阀分为:液用电磁阀、气用电磁阀、蒸汽电磁阀、燃气电磁阀、油用电磁阀、消防电磁阀、制冷电磁阀、防腐电磁阀、高温电磁阀、高压电磁阀、无压差电磁阀、超低温电磁阀(深冷电磁阀)、真空电磁阀等。
二、按电磁阀内部结构不同可分为先导式、直动式、复合式、反冲式、自保持式、脉冲式、双稳态、等。
三、按电磁阀的使用材质不同可分为:铸铁体(灰口铸铁、球墨铸铁)、铜体(铸铜、锻铜)、铸钢体、全不锈钢体(304、 316)、非金属材料(ABS、聚四氟乙烯)。
四、按管道中介质的压力不同可分为:真空型( -0.1~0Mpa)、低压型( 0~0.8Mpa)、中压型( 1.0~2 5Mpa)、高压型(4.0~6.4Mpa)、超高压型(10~21Mpa)
五、按介质温度不同可分为:常温型( 5C~80C)、中温型( 100年~150C)、高温型( 150~220C)、超高温型(250C~450C)、低温型(-40C~0C)、超低温型(-196C)。
六、按工作电压不同分为:交流电压: AC230V 380V 110V 24Y直流电压: DC24V 12V 6V 220y；一般常用电压为AC230V DC24V, 推荐用户尽量选用常用电压、特殊电压供货周期较长。
七、按电磁阀的防护等级可分为:防爆型、防水型、普通型等。

 液压传动技术在机械中的应用.
驱动机械运动的机构以及各种传动和操纵装置有多中形式。根据所用的不见和零件，可分为机械的、电气的、气动的、液压的传动装置。经常还将不同的形式组合起来运用一四位一体。由于液压传动具有很多优点，使这种新技术发展的很快。液压传动应用与金属切割机床也不过四五十年的历史。航空工业在1930年以后才开始采用。特别是近二三十年一来液压技术在各种工业中的应用越来越广泛。
1、在机床上，液压传动常应用在以下的- -些装置中
1.1进给 传动装置磨床砂轮架和工作台的进给运动大部分采用液压传动;车床、六角车床、自动车床的刀架或转塔刀架，铣床、刨床、组合机床的工作台等的进给运动也都采用液压传动。这些部件有的要求快速移动，有的要求慢速移动。有的既要求快速移动，也要求慢速移动。这些运动多半要求有较大的调速范围，要求在工作中无级调速;有的要求持续进给，有的要求间歇进给;有的要求在负载变化下速度恒定，有的要求有良好的换向性能等等。所有这些要求都是可以用液压传动来实现的。
1.2往复主题运动传动装置龙i刨床的工作台、牛头刨床或插床的滑枕，由于要求作高速往复直线运动并且要求换向冲击小、换向时间短、能耗低，因此都可以采用液压传动。
1.3仿形装置车床、铣床、刨床上的仿形加工可以采用液压伺服系统来完成。起精度可达0.01-0. 02m。此外，磨床上的成型砂轮修正装置亦可采用这系统。
1.4 辅助装置机床上的夹紧装置、齿轮箱变速操纵装置、丝杆螺母间隙消除装置、垂直移动部件平衡装置、分度装置、工件和刀具装卸装置、工件输送装置等，采用液压传动，有利于简化机床结构，提高机床自动化程度。
1.5静压支承重型机床、高速机床、高精度机床上的轴承、导轨、丝杆螺母机构等处采用液压静支承后，可以提高工作平稳性和运动精度。
2、液压传动技术在工程机械行走驱动中的应用
行走驱动系统是工程机械的重要组成部分。与工作系统相比，行走驱动系统不仅需要传输更大的功率，要求器件具有更高的效率和更长的寿命，还希望在变速调速、差速、改变输出轴旋转方向及反向传输动力等方面具有良好的能力。于是，采用何种传动方式，如何更好地满足各种工程机械行走驱动的需要，-直是工程机械行业所要面对的课题。尤其是近年来，随着我国交通、能源等基础设施建设进程的快速发展，建筑施工和资源开发规模不断扩大，工程机械在市场需求大大增强的同时，更面临着作业环境更为苛刻、工沉条件更为复杂等所带来的挑战，也进一步推动着对其行走驱动系统的深入研究。

意大利迪普马电磁阀DS3-S3/11N-A110K1

DS3-S3/10N-A230K1 电磁换向阀

DS3-S3/11N-A110K1       电磁换向阀

DS3-S3/11N-A230K1       电磁阀换向阀

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DSC3-TA/10N 液控换向阀

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十、2FRM 型调速阀
1.结构和工作原理
2FRM型调速阀是两通的流量控制阀。此阀是由减压阀和节流阀串联构成的，油流进入调速后，先以过减压阀减压，再由节流阀节流。由于减压阀对节流阀进行了压力补偿，所以调速阀的流量不受负载变化的影响，保持稳定，同时节流窗口设计成薄刃状，流量受温度变化很小。调速阀与单向阀并联时，油流能反向回流。
Z4S型整流板装在调速阀下，可以稳定通过调速阀两个方向的流量。
2.调速阀的常见故障及排除
流量调节失灵
这是指调整节流调节部分，出油腔流量不发生变化，其主要原因是阀芯径向减压阀芯或节流阀芯在全闭位置时，径向卡住会使出油腔没有流量，在全开位置(或节流口调整好)时，径向卡住会使调整节流调节部分出油腔流量不发生变化。
另外，当节流调节部分发生故障时，会使调节螺杆不能轴向移动，使出油腔流量也不发生变化。发生阀芯卡住或节流调节部分故障时，应进行清洗和修复。
(二)流量不稳定
减压节流型调速阀当节流口调整好锁紧后，有时会出现流量不稳定现象，特别在小稳定流量时更易发生。其主要原因是锁紧装置松动，节流口部分堵塞，油温升高，进、出油腔小压差过低和进、出油腔接反等。
油流反向通过QF型调速阀时，减压阀对节流阀不起压力补偿作用，使调速阀变成节流阀。故当进、出油腔油液压力发生变化时，流经的流量就会发生变化，从而引起流量不稳定。
因此在使用时要注意进、出油腔的位置，避免接反。
(三)内泄漏量增大
减压节流型调速阀节流口关闭时，是靠间隙密封，因此不可避免有一定的泄漏量，故它不能作为截止阀用。当密封面(减压阀芯、节流阀芯和单向阀芯密封面等)磨损过大后，会引起内泄漏量增加，使流量不稳定，特别会影响到小稳定流量。卡住和节流调节部分发生故障等。

十一、分流——集流阀的常见故障及排除
(一)使用注意事项
1.正确选用阀的规格
从流量和速度同步误差曲线及从流量和压力损失、反向压力损失曲线中看出:流量对分流一集流阀的速度同步精度和压力损失、反向压力损失的影响很大。因此，在实际使用中根据速度同步精度和压力损失及反向压力损失的要求，正确选用阀的规格是很重要的。
当系统实际使用流量确定后，选用分流一集流阀的规格可掌握如下原则;要求速度同步精度高时，可选用阀的公称流量低于或接近系统实际使用流量的规格;要求压力损失或反向压力损失小时，可选用阀的降流量接近系统实际使用流量的规格。
2.正确选择安装位置
分流一集流阀安装时应保持阀芯轴线水平方向，切忌阀芯轴线垂直安装，否则将因阀芯自重而影响同步精度。
3.防止A、B腔因负载压力不等而窜油
因分流一集流阀内部各节流孔相通，当执行元件在行程中需停止时，为防止执行元件因负载压力不同而相互窜油，应在该同步回路中接入液控单向阀。
4.不适用于动作频繁的系统
分流一集流阀在动态时，失去对执行元件的速度同步控制，更难实现位置同步，所以不适用于动态过程( 负载压力变化)频繁或换向工作频繁的系统。
5.避免其它因素引起的同步误差
在分流一集流阀的分流口(集流口)和执行元件之间，尽可能不再接入其他控制元件，避兔由于这些控制元件的泄漏量不同，或其它原因而增大回路的同步误差。
6.串、并联连接对同步精度的影响
分流一集流阀在同步系统中可串联连接、并联连接或串并联组合连接，以适应各种同步所以串联的阀数越多，速度同步误差越大。
并联连接时，系统的速度同步误差一般为并联的各分流一集流阀的速度同步误差的平均值。
(二)使用中常见的故障及其排除
分流一集流阀主要常见的故障是同步失灵，同步误差大，执行元件运动终点动作异常等。
1.同步失灵
所谓同步失灵是指几个执行元件不同时运动。产生同步失灵现象的主要原因是阀芯或换向活塞径向卡住。分流一集流阀为了减少泄漏量对速度同步精度的影响，一般阀芯和阀体及换向活塞和阀芯之间的配合间隙均较小，所以在系统油液污染或油温过高时，阀芯或换向活塞容易发生径向卡住。因此在使用时应注意油液的清洁度和油液的温度。当发现阀芯或换向活塞径向卡住后，应及时清洗以保证阀芯或换向活塞的动作灵活性。
2.同步误差大
产生速度同步误差大的主要原因是阀芯轴向卡紧,使用流量过低和进出油腔压差过小等。
阀芯径向卡紧后运动阻力就增加，因而推动阀芯以达到自动补偿的a、b两室的油液压差就需大，从而左、右两侧定节流孔前后油液压差的差值也就大。从小孔流量公式可知，流经A、B腔的流量差也就越大，所以速度同步误差也就大。发生阀芯轴向卡紧的原因和排除方法与同步失灵的情况相同。
当通过分流一集流阀的流量过低，或进出油腔压差过低时，都会使两侧定节流孔的前后油液压差降低。从定节流孔前后油液压差对速度同步精度的影响来看，定节流孔前后油液压差小，同步精度就差，所以通过分流一集 流阀的流量过低，或进出油腔压差过低，都会引起速度同步误差增大的现象。分流一集流阀的使用流量，一般不应低于公称流量的25%，进出油腔压差不应低于8~10公斤力/厘米2。
3.执行元件运动终点动作异常
采用分流一集流阀作同步元件的同步系统，有时会发现一个执行元件运动到终点，而另一执行元件停止运动的现象，这是由于阀芯上常通小孔中堵塞所引起。如右侧常通小孔堵塞，当左侧执行元件运动到达终点时，a室油液压力即升高，使阀芯向右侧移动，引起右侧变节流孔关闭。此时，右侧变节流孔关闭，常通小孔又堵塞，所以B腔就没有流量，使右侧执行元件停止运动。当发现执行元件运动终点动作异常后，应及时清洗，保持常通小孔畅通。
分流一集流阀在制造中，为了保证左、右两圈结构尺寸相等，在目前的工艺水平下，左、右两侧零件的装配，一般多采用选配的形式。因此，在清洗维修后，各零件要按原部位装配，否则将影响同步精度。